聚氨酯同步帶在自動化的傳動系統里完成精確的位置調整工作，大批量的一致性問題會使得設備的工作狀態不穩定。本文以生產實際為依據，把影響一致性的主要因素進行分解，并提出可以實施的控制措施。
一、原料穩定性是批量一致性的起點
聚氨酯同步帶是由TPU基體和芳綸纖維增強層組成的，原料配比如果變化0.5%，就會造成硬度偏差超過公差范圍，去年有一位客戶下訂單200米的同步帶，第一批抗拉強度合格率為98%，第二批就下降到了89%，經過調查后得知是由于供應商換掉了TPU批次但是沒有提前告知。要建立起批次檢驗制度，在每一批原料入庫之前進行硬度、黏度、水分含量三方面的快速檢測，不合格的產品一律退換。并且固定好供應商名單，不能隨便更換供貨商。
二、工藝參數穩定性決定成型質量
混料時的溫度為85～95℃之間，停留時間為22～26分鐘，如果任何一個參數出現偏差的話，流動性就會失去控制。有一次生產的時候冷卻水循環系統出現了問題，模溫由原來的60℃上升到了68℃，當班所生產的50條同步帶齒形深度偏差達到了0.15mm，全部被廢棄了。工藝參數不能依靠操作工人憑經驗來調節，要將混料溫度、注射壓力、冷卻時間固定下來并寫入SOP，并且配上PLC自動控制系統的功能來減少人為干預。
三、設備精度與環境管控缺一不可
切割設備定位重復精度為±0.05mm，傳動絲杠磨損之后精度會降低，長度偏差也會越來越大。車間濕度由原來的40%提高到了現在的70%，聚氨酯材料就會吸水膨脹，尺寸的變化可以達到0.3%。解決的辦法就是每季度校對一次設備定位系統，并且更換掉已經磨損的零部件，在車間里保持20～25℃、45～55%的相對濕度，每生產出50米就進行一次齒距、寬度、厚度的抽樣檢驗，最后用三坐標測量儀對首件和末件進行全面檢測，一旦發現問題就要馬上停止生產線進行查找原因。
總結
批量一致性的產生并不是通過嚴格的檢驗篩選出來的，在原料進廠到產品出廠整個過程中的管理才是批量一致性的來源。建立質量追溯系統，每一條同步帶都可以追溯到原料批次、成型參數以及操作人員。這套體系在某汽車零部件客戶的身上跑了一個多月的時間，批次合格率由原來的92%提高到了現在的99.2%，退貨率也由之前的1.8%降低到了目前的0.3%，本文來自上隆自動化零件商城，關于選型或者使用方面的問題可以來詢問。
